物流現場作業管理のアウトソーシング先（受託先）変更に伴う作業の改善
◇背景
センター
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社内消耗品倉庫 |
| 作業内容 |
日々入ってくる出荷依頼に対して、１日平均２５０００ピックを行う物流センター |
| 改善ポイント |
平置き棚の「見える化」とＡＢＣ分析によるアイテムロケーションの変更。棚レイアウトの変更によるピッキング動線の短縮化 |
◇改善の流れ
物流センター業務を一括で受託した物流会社の業務開始からの作業監督に始まり、作業生産性向上の為の改善指導を実施しました。
当初は前任企業にて雇用されていたパートさんの管理と現場の監督を行っていたが、現場も軌道に乗り、それぞれの監督者が確立されてきたことで一時現場を離れました。
 その後、改めて現場の改善指導の機会を得て、現場にて改善指導を開始しました。
以前より目をつけていたコンベアを使ったデジタルピッキングエリアの生産性を再確認すると、構造的問題点を発見しました。改善策として、デジタルピッキングの片側半分の棚の使用を中止し、残った棚もアイテム数を削減し、ピッキングケースの滞留を軽減したことと担当作業者を２名削減したことにより、エリア生産性30%の向上を果たしました。
また、平置き棚ロケーションにおける改善としては、ＡＢＣ分析を活用した出荷頻度にあわせたアイテムロケーションを設定し、また、長いピッキング通路の真ん中にパスを作ることにより通路間の移動を容易にできるように改善しました。パスを作ったことで作業現場がすっきりし、光も通りやすくなり、思わぬ高評価を得ることができました。
現在はピッキング動線短縮のための発注方法の変更をイメージさせた宿題を荷主様、受託業者様へ出し、その改善の状況を見守っています。
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